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5S LEAN TRAINING
IL VIAGGIO VERSO L'ECCELLENZA NELLA SUPPLY CHAIN

Conosci le 5S Lean e il metodo Kaizen (Toyota)?

Gli strumenti Lean basilari sono il primo passo verso un concetto di Supply Chain 5.0, propedeutici alla nuova supply chain vision che sta sempre più prendendo piede nel mondo del lavoro ma non solo. 

 

Il significato letterale di Lean è "snello" ed è questo lo scopo principale del metodo 5S che porta ad un vero e proprio un cambio di paradigma dove tutto è connesso a tutto (pensiero laterale).

Una volta definito l’ambito di intervento, la tecnica delle 5S diventa fondamentale nell’ottica di qualsiasi successivo miglioramento Lean nell’area individuata. È molto nota in quanto di semplice attuazione e con un notevole impatto per la gestione quotidiana della postazione di lavoro, del management, ma anche della vita quotidiana.

Il metodo 5S, adottato ad esempio dalla Lean Production, consiste nella identificazione di una procedura sistematica e ripetibile per la gestione dell’ordine e della pulizia delle postazioni di lavoro chiamato "Gemba" e che ha per finalità il miglioramento delle performance operative e la standardizzazione dell’ottimizzazione raggiunta.

 

L’espressione del metodo 5S trae origine dalle iniziali delle cinque parole giapponesi che sintetizzano appunto i cinque passaggi della metodologia.

EIRI: Sort – Semplificare, scegliere e separare

SEITON: Set in order – Sistemare, ordinare ed organizzare

SEISO: Shine – Splendere, pulire

SEIKETSU: Standardize – Stabilizzare e standardizzare 

SHITSUKE: Sustain – Sostenere nel tempo 

Quali sono i vantaggi diretti ed indiretti del metodo 5S Lean?

 • Riduce le attività che non aggiungono valore

 • Riduce gli errori commessi da dipendenti e fornitori

 • Riduce il tempo speso per attività di orientamento e formazione del personale

 • Riduce i tempi di ricerca nell’ambito del facility management e per l’individuazione di utensili, pezzi e forniture

 • Riduce i componenti stoccati in magazzino e i relativi costi di giacenza

 • Riduce ogni movimento e trasporto extra di personale e merci

 • Migliora l’utilizzo dello spazio disponibile

 • Migliora la sicurezza e il morale dei dipendenti

 • Migliora la qualità del prodotto

 • Prolunga la durata degli impianti tramite più frequenti attività di pulizia e ispezione

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